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砂光机切削参数知识

2018-11-25

                      砂光机切削参数知识 

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㈠ 砂光机磨削量分配  因为人造板生产规模不断扩大,大多数砂光线选用组合方式,即“2+4”

,“4+4”和 “2+4+4”组合,砂光分红3道,4道,5道。选用这种多道磨削的组合方式就必须正

确分配每道磨削量。     

⒈ 磨削量分配条件  正确分配磨削量,首先应断定下列状况:     

① 磨削总量      

② 砂光机砂光道数。      

② 砂带粒度分配。特别是最后一道的砂带粒度。     

⒉ 磨削量分配原则     

① 充分利用粗、精、细砂带特点,适量分配磨削量,一般精磨,细磨的磨削量可以断定,粗砂视

实际状况而定。    

② 精砂量,细砂量不能太小,必须能去除上一道砂痕。    

③ 在达到最佳磨削表面的同时使电能,砂带消耗最少。     

⒊ 磨削量分配     

磨削量分配一般选用倒推法。先断定最后一道磨削量,再断定最后第二道磨削量,最后断定第一

道磨削量。 根据市场对板面质量要求,最后一道要求选用150#砂带,总磨削量为2.2-2.8mm。根

据上述条件,首先选择砂带为40#、80#、120#、150#,再选择第五道磨削量为0.15mm(双面),

第四道磨削量为0.15mm(双面,组合砂架磨垫),第三道磨削量为0.4mm(双面,组合砂架砂辊)

,第二道磨削量为0.5mm。第一道磨削量为1-1.6mm。    

4. 磨削量分配方法      选用逐道分配方法,首先根据磨削量分配,断定每道砂光完成以后的板

厚尺寸。根据断定的板厚尺寸,先砂第一道,后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足

要求后,套上第二道砂带进行磨削,断定第二道板厚尺寸,以此类推。直到最后一道尺寸符合要

求,一般在断定每道尺寸时,至少砂两张符合尺寸要求,方能断定这道砂光已调整正确。

5 砂光机磨削量分配不当引发的问题:      

① 粗砂磨削量太小,会增加精砂、细砂的负担,使精、细砂带消耗量增加,不能充分利用粗砂功

能,送进速度有所下降,影响生产效率。      

② 前道磨削量太多或后道磨削量太少,都会引起密集横向波纹(实际是前道横向波纹未消除,后

道又同时产生,两道横向波纹重叠),表面光洁度降低。  可见,正确分配磨削量,不仅可以提

高板面质量,而且可以节省砂带,降低能耗,提高生产效率。  值得注意的是选用上述办法调整

完毕后,应根据实际状况在使用过程中做适当微量调整,因为磨削过程是个变数,砂带磨损,磨

垫磨损,板的密度和硬度在变化。如何进行微调,需要不断积累经验,摸透每一台设备的机械特

性。      按上述方法调整完毕后,以后一般不需要做大的调整,即使在变换板坯的规格时也不

需要做大的调整,因 此应对偏心轮,磨垫位置作记录,避免有人误操作而需要重新调整。    

 ㈡ 砂光机调整     

 为实现砂光机磨削量正确分配,就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般选用下机架基准原则

,即首先调整下机架,然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难,必须升起上机架

,选用平尺及条式水平仪精细调整,耗时较长。因此用户调整完下机架后,应保持下机架状态,

做好必要的记号,这样会大大节省时间。通常机器出厂前,已基本调整完毕,调试人员在现场微

调即可。但用户使用一段时间或更换主关另部件时,会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调

整方法。更多砂光机内容欢迎继续关注。

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